Spritzgussverfahren für Kunststoffformen

1) Auswahl der Injektionsprozessaktion:
Generell können Spritzgießmaschinen sowohl manuell als auch halbautomatisch und vollautomatisch betrieben werden.
Der manuelle Betrieb wird dadurch erreicht, dass der Bediener während eines Produktionszyklus den Betriebsknopfschalter umschaltet. Im Allgemeinen wird es nur während der Maschinenprüfung und Formanpassung ausgewählt.
Im halbautomatischen Betrieb kann die Maschine einen Arbeitszyklus automatisch abschließen, aber nach Abschluss jedes Produktionszyklus muss der Bediener die Sicherheitstür öffnen, das Werkstück entnehmen und dann die Sicherheitstür schließen, bevor die Maschine die Produktion für den nächsten fortsetzen kann Zyklus.
Im vollautomatischen Betrieb kann die Spritzgießmaschine nach Abschluss eines Arbeitszyklus automatisch in den nächsten Arbeitszyklus übergehen. Im normalen Dauerbetrieb ist es nicht erforderlich, die Maschine zur Kontrolle und Einstellung anzuhalten.
Bei der normalen Produktion wird in der Regel zwischen halbautomatischem oder vollautomatischem Betrieb gewählt. Zu Beginn des Betriebs sollte der Betriebsmodus (manuell, halbautomatisch oder vollautomatisch) entsprechend den Produktionsanforderungen ausgewählt und die manuellen, halbautomatischen oder vollautomatischen Schalter entsprechend umgeschaltet werden.
2) Auswahl der Vorformaktion
Spritzgießmaschinen verfügen im Allgemeinen über drei Optionen, je nachdem, ob der Einspritzsitz vor und nach dem Vorformen zurückgezogen wird, d. h. ob die Düse von der Form entfernt ist. (1) Feste Zufuhr: Die Düse wird vor und nach dem Vorformen immer an der Form befestigt und der Einspritzsitz bewegt sich nicht. (2) Vorspeisung: Die Düse wird zur Vorspeisung an die Form angelegt. Nach dem Vorspritzen wird der Spritzsitz zurückgezogen und die Düse verlässt die Form. Der Zweck dieser Methode besteht darin, das Einspritzloch der Form zur Unterstützung der Düse während des Vorformens zu nutzen, um zu verhindern, dass geschmolzenes Material aus der Düse fließt, wenn der Gegendruck hoch ist. Nach dem Vorformen kann eine Wärmeübertragung vermieden werden, die durch einen längeren Kontakt zwischen der Düse und der Form verursacht wird und die relative Stabilität der jeweiligen Temperaturen beeinträchtigt. (3) Nachspeisung: Nach Abschluss der Einspritzung bewegt sich der Einspritzsitz zurück, die Düse verlässt die Form und wird vorgeformt. Nach dem Vorspritzen bewegt sich der Spritzsitz nach vorne. Diese Aktion eignet sich für die Verarbeitung von Kunststoffen mit extrem engen Formtemperaturen. Durch die kurze Kontaktzeit zwischen Düse und Form werden Wärmeverluste und die Erstarrung von geschmolzenem Material im Düsenloch vermieden.
Am Ende der Einspritzung und nach Ablauf der Abkühlzeit beginnt der Vorformvorgang. Durch die Drehung der Schraube schmilzt der Kunststoff und drückt ihn an die Vorderseite des Schraubenkopfes. Aufgrund der Einwegventilfunktion des Anschlagrings am vorderen Ende der Schnecke sammelt sich geschmolzener Kunststoff am vorderen Ende des Zylinders und drückt die Schnecke nach hinten. Wenn sich die Schnecke in eine vorgegebene Position zurückzieht (die durch einen Wegschalter oder ein elektronisches Lineal bestimmt wird, um den Rückzugsweg der Schnecke zu steuern und eine quantitative Zufuhr zu erreichen), stoppt die Vorformung und die Schnecke hört auf, sich zu drehen. Als nächstes erfolgt der Auswurfvorgang (auch Gummiextraktion genannt), bei dem die Schraube einen leichten axialen Rückzug ausführt. Durch diese Maßnahme kann der Druck des an der Düse gesammelten geschmolzenen Materials verringert und das „Speichelfluss“-Phänomen überwunden werden, das durch das Ungleichgewicht von Innen- und Außendruck im Zylinder verursacht wird. Wenn kein Auswurf erforderlich ist, sollte der Auswurfstoppschalter auf die entsprechende Position eingestellt werden (mit einem elektronischen Lineal die letzte Speicherposition auf die gleiche wie die Auswurfposition einstellen), sodass gleichzeitig der vorgeformte Anschlag vorhanden ist Wenn der Auswurfstoppschalter gedrückt wird, wird auch der Auswurfstoppschalter gedrückt. Wenn die Schnecke einen Auswurfvorgang durchführt und sich zurück zum Stoppschalter bewegt, stoppt der Auswurf. Dann beginnt der Sitz sich zurückzuziehen. Wenn sich der Injektionssitz bis zum Stoppschalter zurückzieht, stoppt der Rückzug des Injektionssitzes. Wenn eine feste Vorschubmethode verwendet wird, sollte auf die Einstellung der Position des Fahrschalters geachtet werden.
Im Allgemeinen werden in der Produktion feste Zuführungsmethoden verwendet, um die Vorwärts- und Rückwärtsvorgänge des Einspritzsitzes zu verkürzen und den Produktionszyklus zu beschleunigen.
3) Auswahl des Einspritzdrucks
Der Einspritzdruck der Spritzgießmaschine wird über ein Proportional-Druckregelventil eingestellt. Wenn der Druck eingestellt ist, wird der Einspritzdruck in der vorderen und hinteren Stufe durch Umschalten zwischen Hoch- und Niederdruck-Ölkreisläufen gesteuert.
Für Spritzgießmaschinen mittlerer Größe und größer stehen drei Druckoptionen zur Verfügung: Hochdruck, Niederdruck und Hochdruck gefolgt von Niederdruck.
4) Auswahl der Einspritzgeschwindigkeit
Die Einspritzgeschwindigkeit der Spritzgießmaschine wird durch ein Proportionalstromventil eingestellt, und manchmal laufen im Hydrauliksystem gleichzeitig eine Ölpumpe mit großem Durchfluss und eine Pumpe mit kleinem Durchfluss zur Ölversorgung. Wenn der Ölkreislauf an einen großen Durchfluss angeschlossen ist, erreicht die Spritzgießmaschine ein schnelles Öffnen und Schließen der Form, ein schnelles Einspritzen, eine schnelle Materialspeicherung usw. Wenn der Hydraulikölkreislauf nur einen geringen Durchfluss liefert, werden verschiedene Aktionen des Spritzgießens ausgeführt Maschine langsam fortfahren.
5) Auswahl der Auswurfform
Es gibt zwei Arten von Auswurfformen für Spritzgießmaschinen: den mechanischen Auswurf und den hydraulischen Auswurf. Einige sind auch mit pneumatischen Auswurfsystemen ausgestattet, mit Einzel- und Mehrfachauswurfzeiten. Der Auswurfvorgang kann manuell oder automatisch erfolgen.
6) Temperaturregelung
Unter Verwendung von temperaturmessenden Thermoelementen als Temperaturmesselementen in Verbindung mit einem temperaturmessenden Millivoltmeter als Temperaturkontrollgerät steuert es das Ein-/Ausschalten des Stroms des Materialzylinders und der elektrischen Heizspule der Form und legt die Temperatur jedes Abschnitts selektiv fest des Materialbehälters und der Formtemperatur.
7) Formschließkontrolle
Beim Spannen wird eine enorme mechanische Kraft eingesetzt, um die Form festzuziehen und dem hohen Druck beim Einspritzen und Einfüllen von geschmolzenem Kunststoff während des Spritzgussvorgangs standzuhalten, wodurch die Form einer enormen Öffnungskraft ausgesetzt wird.
Die Spannstrukturen von Spritzgießmaschinen umfassen vollhydraulische und mechanische Verbindungsarten. Unabhängig von der Bauform wird die Klemmkraft letztlich durch die voll ausgefahrene Pleuelstange umgesetzt. Der Richtvorgang der Pleuelstange ist der Vorgang des Spreizens der beweglichen Platte und der Heckplatte sowie der Vorgang des Streckens der vier Pleuelstangen unter Krafteinwirkung.
Die Größe der Schließkraft kann durch den höchsten Wert bestimmt werden, der im Moment des Spannens der Form vom Öldruckmesser angezeigt wird. Wenn die Klemmkraft groß ist, ist der höchste Wert des Öldruckmessers hoch, andernfalls ist er niedrig. Kleinere Spritzgießmaschinen sind nicht mit einem Spannöldruckmesser ausgestattet, daher muss anhand der Geradheit der Pleuelstange festgestellt werden, ob die Form wirklich dicht ist. Wenn eine bestimmte Spritzgießmaschine die Pleuelstange beim Schließen der Form leicht ausrichtet oder „fast“ nicht in der Lage ist, sie gerade auszurichten, oder wenn eine der mehreren Pleuelstangen nicht vollständig gerade ausgerichtet ist, kommt es beim Spritzgießen zu einer Formausdehnung und das Werkstück wird nicht gerade ausgerichtet Flash oder andere Probleme.
8) Kontrolle der Formöffnung
Nachdem der geschmolzene Kunststoff in den Formhohlraum eingespritzt und die Abkühlung abgeschlossen ist, wird die Form geöffnet, um das Produkt zu entnehmen. Der Formöffnungsprozess ist ebenfalls in drei Phasen unterteilt. Der erste Schritt besteht darin, die Form langsam zu öffnen, um zu verhindern, dass das Teil im Formhohlraum reißt. Die zweite Stufe ist das schnelle Öffnen der Form, um die Öffnungszeit der Form zu verkürzen. Langsames Öffnen der Form in der dritten Stufe, um Stöße und Vibrationen zu reduzieren, die durch die Trägheit der Form verursacht werden